在河南能源化工产业加速向 “双碳” 目标迈进的关键节点，上海全应科技有限公司与河南平煤神马东大化学有限公司（以下简称 “东大化学”），携手打造的。作为全省化工领域首个实现热电生产全流程智能化控制的标杆项目，该系统成功破解高温度高压力 CFB 锅炉负荷突变、多类型汽轮机组协同控制等复杂工况难题，以的突破性成果，从生产效率、环保合规、管理效能等维度重塑企业核心竞争力，成为河南化工热电行业智能化转型的里程碑式实践。

  河南平煤神马东大化学有限公司成立于 1995 年，位于河南省开封市精细化工产业集聚区内，是一家涵盖危险化学品生产、食品添加剂生产、发电供配电、热力生产等多元业务的企业。其热电厂配备多台锅炉和汽轮发电机组，构建起复杂的热电生产体系，承担着为生产提供稳定电力和热力的关键任务。然而，长期以来受传统人工控制模式和设备自动化水平较低的制约，热电厂面临燃料供应不稳定、人工调控滞后且不精准等问题，导致能源消耗居高不下、生产所带来的成本难以控制。在环保监管日益严格的背景下，现有生产模式也难以满足环保要求，热电生产的稳定性和高效性亟待提升。

  随着能源行业智能化趋势发展及 “双碳” 目标推进，东大化学敏锐意识到智能化转型的必要性和紧迫性。上海全应科技有限公司凭借在热电智能调控领域的深厚技术积累与丰富项目经验获得认可，双方达成深度合作，旨在借助 ADMC 智能调控系统打破传统热电生产瓶颈，共同打造 “智能、高效、绿色” 的现代化热电生产模式。

  2024 年，合作项目真正开始启动。全应科技项目团队深入东大化学热电厂生产一线，进行了全面且细致的实地调研。与运行人员、技术专家深入交流，仔细地了解生产流程中的痛点和问题，同时对 DCS 系统、DEH 系统等现有控制架构进行深入剖析，为定制化解决方案提供了坚实的数据支撑。

  基于调研结果，全应科技凭借在燃煤热电、生物质掺烧等场景积累的多年项目经验，为东大化学量身定做‘硬件 + 软件 + 场景适配’一体化方案，针对 18 个关键控制回路（涵盖锅炉燃烧、汽机进汽、脱硝系统等）展开智能化改造。

  在硬件方面，在集控室和电子间精心部署 3 台 AS1000边缘控制器，实现数据的快速处理与实时调控；配置 6 台智能看板及工业安全设备，分布在各个关键岗位，实时展示设备正常运行状态和参数，为操作人员提供直观、准确的信息；同时，配备 1 台企业防火墙和 1 台工业网络安全隔离网关、2 台网络交换机，构建起安全可靠的工业网络环境，确保数据传输的安全与稳定。

  在软件方面，系统通过 OPC 和 Modbus 协议与东大化学现有 DCS 系统无缝对接，实时采集锅炉、汽机、脱硝系统等关键设备的运行数据。借助云端强大的数字孪生模型，系统能够持续学习和适应不一样的工况变化，精确计算燃料量、送风量、引风量等关键调控参数的最优值，达成对锅炉燃烧、汽轮机负荷、除氧器液位等多个控制模块的全自动精准调节，实现从 “人工经验调节” 到 “算法精准决策” 的跨越。

  此外，配套的智能管理系统涵盖生产监控、告警管理、手机 APP 等功能，使管理人员能够随时随地掌握生产动态，及时有效地发现和处理异常情况。

  2025 年初，项目进入关键的调试阶段。面对锅炉负荷突变、汽机工况复杂等诸多难题，技术团队扎根现场开展了大量模拟测试，针对高低负荷切换、燃料品质波动等极端工况进行数百次参数优化。经过数月的精细调校，18 个智能控制回路逐步实现全工况稳定运行，自动投用率、参数控制精度等核心指标提前达到合同预期。

  历经连续近 5 个月的现场调试与技术攻坚，东大化学 ADMC 热电智能调控系统终于迎来关键节点——2025 年 4 月，项目正式完成交付，核心指标全面超越预期，展现出 “智能调控” 在复杂工况下的压倒性优势：

  验证期内，锅炉给煤机、一二次风机、进汽阀等关键设备自动投用率达100%，远超项目预期的 95%，彻底改变了以往依赖人工频繁干预的局面。锅炉给煤、一二次风、引风以及汽机等关键控制模块实现全自动运行，主蒸汽压力、主蒸汽温度、炉膛负压等关键参数的波动幅度大幅减小，为下游生产提供了更稳定可靠的能源供应。

  通过燃料与风量的动态匹配优化，锅炉燃烧效率明显提升，综合能效提升1.5% 以上，大大降低了企业的能源成本。同时，脱硝系统实现了氨水流量的精准自动调节，NOx排放浓度稳定控制在 40mg/Nm³ 以下，远超环保规定要求，较基准期氨水消耗量降低 20% 以上，实现环保成本与能源消耗双下降。

  此外，6 台智能看板成为生产现场的 “智慧中枢”，实时显示设备状态、参数曲线及自动投用率，集成的音响告警功能将异常响应时间缩短至 30 秒内，人机交互设计支持一键切换控制模式，操作效率提升 40%。手机 APP 与 Web 端实现全厂 18 个控制回路数据实时同步，管理层可远程查看主蒸汽温度、炉膛负压等 120 + 核心参数。通过历史数据追溯与能效分析，精准定位设备异常并提前干预，推动企业管理决策从‘经验驱动’向‘数据驱动’深度转型。

  作为河南省首个化工行业 ADMC 热电智能调控系统的标杆项目，东大化学的探索不仅验证了智能化改造对传统热电生产的颠覆性价值 —— 通过 ADMC 系统构建的 “智能监盘 — 自动决策 — 精准执行” 闭环，实现从 “经验依赖” 到 “数据驱动” 的生产关系重构，更为全省化工企业开辟了智能热电新赛道。

  这套系统打破了传统粗放管理模式，其价值不仅在于设备自动投用率 100%、能效提升 1.5% 等技术指标的突破，更在于构建了可复制的 “河南样本”：通过智能化手段重构生产流程与管理范式，既响应 “双碳” 目标下的绿色转型需求，也为多类型热电公司可以提供了从技术投入到管理升级的完整路径。未来，随着 “首个” 标杆效应的持续释放，必将带动更多热电企业加入智能化改造浪潮，在“双碳”目标下实现绿色高效发展，推动能源行业向智能、安全、低碳加速迈进，为构建新型电力系统和全球能源转型贡献力量。

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